В компанию «ДельтаСвар» обратились специалисты предприятия, производящие газовые факелы. Специалисты хотели автоматизировать процесс сварки, снизив временные затраты и повысив качество изделий.
На предприятии использовали полуавтоматическую сварку, но такой способ сварки имеет свои недостатки:
- Невысокая производительность;
- Большое количество времени на обработку изделий после сварки из-за разбрызгивания металла;
- Высокий процент брака из-за влияния человеческого фактора и, как следствие, большие временные затраты на переделку.
Поэтому специалистами предприятия было принято решение автоматизировать процесс сварки.
При производстве газовых факелов, согласно технологии, свариваются как кольцевые, так и продольные швы. Основные параметры свариваемых изделий:
- Длина: 2 000 – 10 000 мм;
- Диаметр: 690 – 3 300 мм;
- Масса изделий: 1 000 – 15 000 кг;
- Толщина стенки: 12 – 30 мм;
- Материалы: углеродистые, легированные, высоколегированные аустенитные стали.
Сварка производится как без разделки кромок, так и с разделкой. Также важным аспектом при выборе оборудования было то чтобы установка обеспечивала сварку продольных и кольцевых швов под слоем флюса внутри обечайки, начиная с диаметра 690 мм.
После изучения производственной задачи специалистами ООО «ДельтаСвар» было разработано технико-коммерческое предложение на автоматический сварочный комплекс. В его основе применяется стационарная сварочная колонна с рабочим ходом по вертикали и горизонтали 4000 мм.
Бюджет для решения задачи был ограничен, поэтому в целях экономии было принято решение: для вращения обечаек выбрать несамоцентрирующиеся роликовые опоры с болтовой регулировкой с грузоподъемностью 20 000 кг.
В процессе производства обечаек их необходимо выставлять по высоте, поэтому в комплект поставки вошли несамоцентрирующиеся гидравлические роликовые опоры с грузоподьемностью 10 000 кг.
Ввиду большой длины производимых обечаек (до 10 000 мм), было принято решение по оснащению всех секций роликовых опор электроприводами для обеспечения перемещения по рельсовому пути.
Также комплекс был оснащен источником питания для сварки под слоем флюса с силой тока 1 000 А.
Особенностью проекта стало то, что стандартные сварочные головки позволяют производить сварку внутри обечайки начиная с диаметра 1 100 мм, а в данном случае требовалось производить сварку внутри обечайки начиная с 690 мм.
Для этого сварочная колонна была оснащена специальной удлинённой сварочной головкой с уменьшенным баком подачи флюса и 3-мя суппортами системы слежения.
Сварочная колонна позволяет обеспечить кольцевую сварку внутри обечайки диаметром от 690 мм без разворота сварочной головки (в стандартном варианте было необходимо развернуть сварочную головку на 90°).
Полный комплект поставки составил:
- Сварочная колонна HJ4040 (рабочий ход 4 000х4 000мм) – 1 шт;
- Система рециркуляции флюса – 1 шт;
- Сварочный источник SAW 1 000 А в комплекте со сварочной головкой– 1 компл;
- Система слежения (тактильная) – 1 шт;
- Рельсовый путь, 12 м – 1 компл;
- Несамоцентрирующиеся роликовые опоры (грузоподьемность 20 000 кг) – 2 компл;
- Несамоцентрирующиеся гидравлические роликовые опоры (грузоподьемность 10 000 кг) – 2 компл;
- Шкаф управления с видеонаблюдением – 1 шт;
- Сопутствующие комплектующие (гидравлическое и редукторное масла, сварочный флюс и т.п.) – 1 компл.
Специалистами ООО «ДельтаСвар» были выполнены доставка и монтаж оборудования, пусконаладочные работы, а также инструктаж персонала заказчика по работе с новым оборудованием с отработкой режимов сварки.
Подобный проект может быть реализован на любом предприятии, где производят обечайки и применяется сварка кольцевых и продольных швов.
Появились вопросы? Позвоните нам по номеру +7 (343) 384-71-72 или напишите нам. Специалисты компании «ДельтаСвар» подберут подходящее гибочное оборудование и правильное решение для любой задачи!
